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“输入指令，剩下的交给机器！”在位于徐州经开区的徐州华东机械有限公司（以下简称“华东机械”），智能化高端托辊自动生产车间负责人苗文龙向记者介绍着公司建成的基于全域物联与多机协同的托辊智能工厂。日前，该工厂上榜2025年江苏省先进级智能工厂。

这家曾依赖人工的传统工厂，上演了从制造到智造的“变形记”。

走进托辊智能工厂，最直观的感受是人机角色的反转：立体仓储堆垛机化身不知疲倦的“分拣员”，在360个库位间精准取料；AGV小车成为智能“搬运工”，沿着磁条轨道将物料送达指定工位；焊接机器人则像技艺精湛的“老师傅”，焊枪划出的弧光在托辊轴两端织出均匀的焊缝……

“过去10人才能完成150件到200件的日产量。有了自动化生产线，从上料到下线大约40秒，日产量高达800件，仅需4人操作。”苗文龙说，高端托辊智能化自动生产线由集控中心、托辊轴自动生产线、托辊筒自动生产及装配线、托辊物料立体仓库等组成，依托集控系统和MOM系统融合，实现了“材料不落地，一条线成型”的全流程智能化生产，预计产能平均25万支/年。

在传统车间，物料搬运曾是效率瓶颈。物料如何自己“走”进生产线？

手持终端发出指令后，立体仓库堆垛机立即响应，精准夹取料框放置到AGV小车上。小车沿着地面磁条“行驶”，无需人工指引，便将物料送达指定工位。

“过去要靠人工搬运，现在1台AGV小车轻松完成，库存周转率大大提高。”苗文龙介绍，通过立体仓库系统实现了整条产线物料的自动配送，360个立体库不仅能储存一周排产量，还能通过数据分析优化搬运路径。

集控中心是整座车间的“神经中枢”。大屏上，设备运行状态、原材料使用情况、产品产量等信息一目了然，工人通过屏幕就可以掌握整个车间的生产进度。

“现在我们不是跟着问题跑，而是看着数据干。”华东机械防爆电器室主任吕海军说，部署MOM制造运营管理系统与工业云平台，构建生产计划动态优化模型，将排产调整响应时间压缩至55分钟，单位能耗下降8.2%。数字化转型推动产品合格率达100%，皮带机产品市占率从行业末端跃居第一梯队。

“聪明”的设备、“智慧”的生产线、“无人”的工厂，华东机械的转型之路正是徐州“智改数转”的缩影。

近年来，华东机械以“智改数转网联”战略为轴心，以建设智能化工厂为导向，不断推进智能化设备全面覆盖，在管理智能化、装备智能化、生产方式智能化上持续发力，推动数字技术与生产经营深度融合，以智能制造赋能企业高质量发展。

2024年，华东机械投产了托辊自动化线、托辊架拼焊自动线、RGV自动转运线3条自动化生产线和16台（套）智能装备，逐步实现“机械化换人、自动化减人”的转变。

“数字化转型不是简单的设备替换，而是让整个工厂‘活’起来。公司建成全国首条智能托辊全流程生产线，集成AGV无人运输、六轴机械臂焊接、纳米级静电喷涂等先进场景，实现生产效率提升300%、人工成本降低80%。”吕海军感慨道。

集控大屏的蓝光耀眼，数据飞速流转。当钢铁与数据共舞、车间与云端互联，华东机械用“智”变不断推进智能化设备全面覆盖，加速实现数智融合，共同推动行业的持续进步。在这片工业热土上，这样的“变形记”正在一个个工厂悄然展开。